Lo que dicen quienes ya protegen sus estructuras
Nuestros recubrimientos epóxicos ricos en zinc han sido aplicados en más de 80 proyectos de infraestructura industrial, desde plantas petroquímicas hasta puentes peatonales. La tasa de reaplicación por corrosión prematura es inferior al 3% en perfiles expuestos a ambientes costeros.
“Aplicamos el sistema epóxico rico en zinc en 40 columnas de acero laminado expuestas a niebla salina. Después de 5 años, no se detectó corrosión galvánica en ninguna de las uniones soldadas. El espesor de capa seca se mantuvo dentro del rango especificado.”
“El recubrimiento termoestable resistió tres inviernos con ciclos de hielo-deshielo sin ampollamiento ni desprendimiento. La adherencia medida por pull-off superó los 8 MPa, muy por encima del mínimo de 5 MPa que exige la norma.”
“Revestimos 12 tanques de acero al carbono con resina epóxica de alta densidad. Tras 4 años de exposición a atmósfera industrial con alta concentración de SO₂, la inspección visual mostró solo picaduras superficiales en menos del 1% del área.”
“La pasivación galvánica aplicada en perfiles de acero laminado para una plataforma marina demostró una vida útil estimada de 15 años en condiciones de zona de mareas. El monitoreo catódico confirmó que el zinc se consume de manera uniforme.”
Respuestas claras sobre la protección galvánica de perfiles estructurales de acero laminado con resinas epóxicas ricas en zinc y recubrimientos termoestables.
La resina epóxica rica en zinc actúa como ánodo de sacrificio: el zinc se oxida antes que el acero, proporcionando protección galvánica incluso si el recubrimiento sufre un rayón. El recubrimiento polimérico termoestable, en cambio, forma una barrera química y física densa que aísla el perfil del oxígeno y la humedad. En nuestros sistemas se aplican en capas complementarias: la imprimación rica en zinc y el acabado termoestable.
Depende de la zona de exposición. En ambientes urbanos moderados, los ensayos de campo de tres años muestran una pérdida de espesor de capa seca inferior al 5 % y sin corrosión subcutánea. En zonas costeras o industriales agresivas, recomendamos una inspección anual con medición de espesor y detección de puntos de corrosión incipiente; la reaplicación suele ser necesaria cada 5 a 7 años.
Sí, siempre que se realice una preparación de superficie adecuada. El perfil debe someterse a chorro abrasivo hasta un grado SSPC‑SP10 (metal casi blanco), con un perfil de anclaje de 50 a 75 µm. Sobre esa superficie se aplica la imprimación epóxica rica en zinc. No recomendamos la aplicación directa sobre capas de óxido o recubrimientos anteriores sin eliminar por completo los contaminantes.
Realizamos ensayos acelerados de corrosión cíclica (norma ASTM B117 y GM 9540P), exposición a rayos UV (ASTM G154) y pruebas de adherencia por tracción (ASTM D4541). Los resultados indican que la combinación de resina epóxica rica en zinc y recubrimiento termoestable mantiene una adherencia superior a 5 MPa después de 2000 h de cámara salina y 1000 h de UV.
No. El recubrimiento polimérico termoestable ya actúa como capa de acabado y sellado. Su formulación de alta densidad y su curado químico generan una superficie continua, resistente a la absorción de agua y a la radiación UV. En aplicaciones específicas (inmersión continua o atmósferas con ácidos), podemos añadir una capa extra de refuerzo, pero no es parte del sistema estándar.